Barts blog: IIoT-implementatie, gesneden koek?
Barts blog #3
Niet alleen vanuit management standpunt zorgen IIoT-implementaties voor kopzorgen, ook vanuit de technologische kant komen we nog een aantal uitdagingen tegen. Vanuit het Sitech Asset Health Center helpen we organisaties in de proces- en chemische industrie bij hun digitale transformatie strategie, zowel op het gebied van consultancy als bij de implementatie. Afgelopen jaar hebben we middels digitaal monitoren de betrouwbaarheid én performance van verschillende assets van onze klanten verbeterd. In aansluiting op mijn vorige blog “Innoveren gaat met vallen en opstaan” beschrijf ik in deze blog een door een collega gedeelde case.
In het kader van een IIOT-demonstratie project is het traject van monitoring implementatie doorlopen. In aanloop werden, samen met de opdrachtgever, de assets geselecteerd waarop slimme sensoren geplaatst werden. Aan de hand van een vooraf uitgevoerde faalanalyse (middels FMEA tooling) zijn de assets en het te monitoren signaalsoort bepaald. Nadat deze scope en de praktische randvoorwaarden uitgewerkt waren, volgde de implementatiefase. En juist in deze fase zitten de uitdagingen en leermomenten.
Het selecteren van de juiste sensor
Het vinden van de juiste sensor is de eerste uitdaging. Want naast het verzamelen en versturen van data, moet de sensor aan nog een aantal vereisten voldoen. Zo dienen sommige sensoren ATEX gecertificeerd te zijn. We werken op een chemische site met potentieel hoog explosiegevaar. Alleen ATEX gecertificeerde sensoren mogen dan in deze omgevingen gebruikt worden. Om zeker te zijn dat de sensoren voldoen, vraag de specificaties en certificaten op!
Daarnaast is batterijduur een cruciale beslissingsfactor. Af en toe de batterij vervangen van enkele sensoren is te organiseren, maar hoe loopt dat bij de schaalvergroting die verwacht wordt? Ondanks dat de opgegeven levensduur van een batterij vaak meer dan een jaar is, blijkt dit in praktijk af te wijken. De batterijduur is namelijk sterk afhankelijk van de frequentie waarop data doorgestuurd moet worden. Gebeurt dit één keer in het uur of moet dit meer dan zes keer in een uur gebeuren? Dit is erg bepalend voor de levensduur van de batterij.
Het registreren van sensoren
Bijna alles wat in een chemische installatie wordt ingebouwd krijgt een registratienummer. Voor sensoren zijn meestal nog geen naamgevingsafspraken gemaakt. Laat staan in welk (onderhouds)systeem ze vastgelegd moeten worden. En dan ben je er nog niet. Want wanneer niet iedereen binnen het team weet welke sensoren waar geplaatst moeten worden, kan er heel wat fout gaat. Voor een efficiënte implementatie, en later ook goed onderhoud te kunnen plegen, is het van belang om vooraf een tekening te maken waarop te zien is waar welke sensor geplaatst wordt.
Het versturen van data
De overdracht van data moest draadloos gebeuren. Dat was één van de uitgangspunten binnen dit project. Een slimme keuze, omdat er binnen de fabriek weinig signaal/netwerkkabel-aansluitboxen aanwezig waren en het aanleggen van een infrastructuur relatief duur is. Vooraf was duidelijk dat de gekozen assets in een gebied liggen met goede LoRa-dekking. Wat kan er dan misgaan met de overdracht van de data, zul je denken. Door het vele metaal in de fabriek, bleek de signaalsterkte lokaal te zwak te zijn. Op bepaalde sensorposities bleek het signaal niet krachtig genoeg te zijn voor een stabiele overdracht. Door signaalveldonderzoek, specifiek op de sensorposities, en het toevoegen van signaalversterkers werd het probleem opgevangen.
De collega die deze case deelde had daarmee een duidelijke boodschap. Ondanks dat sensortechnologie niet nieuw is vraagt de implementatie via een first time right IIOT-project “enige” ervaring of anders de acceptatie van leergeld. En wie kan het daar niet mee eens zijn?
Meer weten?
Met deze case wil ik je laten zien dat de weg naar Industrie 4.0 met een paar stappen gezet is. We moeten niet bang zijn voor leermomenten, want door te doen en ervaringen met elkaar te delen kunnen we de digitalisering versnellen.
Wil je meer weten over deze case? Of wil jij jouw ervaringen op het gebied van digitalisering met ons delen? Ik kom graag met je in gesprek.
Bart Kooyman
info@sitech.nl