×
Sitech Services B.V. pay-off

Slimmer produceren voor meer tonnen

Hoe verhoog je de capaciteit van een fabriek waarin de belangrijkste installaties al geoptimaliseerd zijn? Met behulp van de Advanced Manufacturing methode voerde het CERES-projectteam 60 verbeteringen door bij de KAS Granulatiefabrieken van OCI Nitrogen. Daarmee verminderde het aantal uitvallen van de korrelstraten met meer dan de helft.

Fabrieksuitval als bottleneck
De vraag naar kalkammonsalpeter meststof is booming. Vandaar dat begin 2015 de Plantmanager OCI Manufacturing Fertilizers (OMF) opdracht gaf betrouwbaarder te produceren. Want uitval van de korrelstraten - wekelijks een keer of vijf – vormde de bottleneck voor een hogere productie. Daarop ging een projectteam onder leiding van Leo Penders (Technoloog bij Sitech) aan de slag met project CERES. 

Op zoek naar performance killers
In 2011 werden verschillende installatie-onderdelen vernieuwd. De hogere productie die dit opleverde, was steeds maar van korte duur. “Nog meer onderdelen vervangen had geen zin, dus we moesten het doen met de installatie zoals die was”, aldus Leo. “Om slimmer te produceren, gingen we op zoek naar de belangrijkste performance killers: Coperionkoelers, dolomiet en granuleren. Voor elk van deze categorieën identificeerden we kleine verbeteringen. Die werden aangedragen vanuit verschillende disciplines: productie, maintenance en technologie. Uit alle ideeën kozen we de oplossingen die snel te implementeren waren en leidden tot meer stabiliteit.”

“Om slimmer te produceren, gingen we op zoek naar de belangrijkste performance killers.”

Leo Penders, technoloog Sitech

Brand verstoort succesvolle aanpak
Hans Geijselaers (Technical Manager OMF bij Sitech): “Elke processtap werd nauwkeurig gecontroleerd en beheersbaar gemaakt om storingen en uitval van de fabriek te voorkomen. Daarbij ging de aandacht uit naar een constante fabrieksbelasting, onder meer door te zorgen dat er voldoende grondstoffen waren. Deze aanpak bleek succesvol: al in september 2015 zouden we de geplande tonnen realiseren. Echter, een allesverwoestende fabrieksbrand strooide roet in het eten.”

Trainen en verbeteren tijdens wederopbouw
De wederopbouwperiode van de fabriek werd nuttig besteed. Hans: “Toen de fabriek weer opgestart werd, deed zich een enorm kwaliteitsprobleem voor. Uiteindelijk wisten we hier een enorme verbetering te realiseren: van vijf keer uitval per week terug naar twee keer. De ultieme test was de zomerperiode, waarin we de fabriek normaal gesproken terug moesten schakelen vanwege versmering van het product bij een hoge buitentemperatuur. Deze zomer konden we op een maximum capaciteit blijven produceren tot een temperatuur van 31°C. Het resultaat? Een verbetering van de doorzet met 15%.”

Steeds nieuwe verbeterideeën
“Gaandeweg het proces kwamen we steeds op nieuwe ideeën. Al met al voerden we zo'n 60 verbeteringen door, die ervoor gezorgd hebben dat de bottleneck voor meer productie niet langer bij de korrelstraat ligt”, verklaart Leo. Hij noemt enkele voorbeelden: “We ontdekten dat we een lagere producttemperatuur konden realiseren door de droogtrommels enkele toeren harder te laten draaien. Ook het gebruik van andere zeven leidde tot een hogere doorzet bij gelijkblijvende kwaliteit. Tot slot introduceerden we in samenwerking met de operators Advanced Process Control op de straten, dat helpt bij een gelijkmatige sturing van de fabriek.”

Deel deze pagina

Inschrijven voor onze digitale nieuwsbrief



Vul uw gegevens in: