Fabrieken op de Chemelot site doen al het mogelijke om te vergroenen. Onder meer door installaties op fossiele brandstoffen te vervangen door elektrische installaties. Zo schafte een van onze klanten een elektrische vacuümunit aan voor het afzuigen van gassen. De installatie van dit high tech apparaat bleek echter niet eenvoudig. Dankzij de expertise van Technology & Innovation collega’s lukte het toch.
Milieutechnische en economische topklasse
Peter Bosmans, Customer Solutions Manager bij Sitech, is al wat langer bekend met de geavanceerde vacuüm- en overdruktechniekoplossingen van leverancier Busch. Hij vertelt: “De vacuümunit die onze klant had aangeschaft is een high tech machine, waarmee je gassen kan wegzuigen. ‘Top of the bill’ vanuit milieutechnisch en economisch oogpunt. Hiermee vervang je installaties die gas afzuigen met behulp van een fossiel gebrande stoomketel. Of een installatie die werkt met een waterringpomp. Die heeft weer als nadeel dat er vervuiling wordt afgevoerd naar de IAZI, doordat het water constant ververst wordt. De vacuümoplossing van Busch is een droogsysteem, dat elektrisch wordt aangestuurd. Goed voor het milieu dus.”
Apparaat met Zwitserse precisie
Maar er is ook een keerzijde aan de medaille. Deze vacuümunit kan alleen binnen een bepaald bereik gassen afzuigen, het is afhankelijk van de molecuulzwaarte van het gas of het ook lukt. Aanvankelijk was deze unit aangeschaft om hexaan af te vangen. Het was een hele klus om de procesbesturing zo in te regelen, dat de vacuümunit opgestart kon worden. Peter Bosmans reageert: “Dit soort units werkt met de precisie van een Zwitsers horloge. Eenmaal ingebouwd in een fabriek reageren ze anders dan in een laboratoriumsituatie, omdat de gassen in de fabriek niet 100 procent zuiver zijn. Er komt altijd vervuiling bij kijken. Om dit goed te kunnen synchroniseren is kennis nodig van de situatie ter plaatse.”
Trial & error voor optimale instellingen
Bij het inregelen van de vacuümunit waren dan ook drie partijen betrokken: een machinedeskundige van Busch, een procestechnoloog van de klant en Ben Wassing, Engineer Process Control bij Sitech: “Het was mijn taak om de kennis van beide partijen te vertalen in een computerprogramma, dat zowel rekening houdt met het proces van de klant als met de mogelijkheden van de vacuümunit van Busch. Vandaar dat ik de software zo programmeerde, dat het proces handmatig ingeregeld kon worden. Door telkens opnieuw verschillende instellingen te testen en optimaliseren, zijn uiteindelijk de optimale instellingen gevonden.”
Opnieuw inregelen voor ander gas
Al snel deed zich een volgende uitdaging voor. De klant wilde met de installatie namelijk ook een ander gas afvangen: octaan. “Dan heb je te maken met zwaardere moleculen, vandaar dat de vacuümunit opnieuw ingeregeld moest worden”, aldus Ben. “Dit kan alleen door nogmaals telkens andere instellingen te testen en daar kan behoorlijk wat tijd overheen gaan. Soms wel een maand.” Met fabriekstilstand tot gevolg, wat zorgde voor een paniekreactie bij de klant.
“We stelden een gestructureerde aanpak voor, waarmee de klant tevreden was. Dankzij de goede samenwerking tussen klant, leverancier en collega’s van Sitech kreeg Ben de vacuümunit ook aan de praat voor het afzuigen van dit andere gas”, aldus Bosmans.
Aanvullende wensen integreren bij volgende Turn Around
De vacuümunit werkt nu zowel voor hexaan als octaan. Daarmee belandde het project in de nazorgfase. Dat houdt in dat we de handmatige handelingen die fabrieksoperators nu moeten verrichten gaan automatiseren. Peter: “Verder hebben de procestechnologen nog enkele aanvullende wensen, waarmee we aan de slag zijn. Dit soort zaken lanceren en integreren we tijdens de volgende grote Turn Around.”
